密煉機混煉工藝

密煉機混煉工藝
  1、按照密煉機密煉室的容量和合適的填充係數（0.6～0.7），計算一次煉膠量和實際配方；

  2、根據實際配方，準確稱量配方中各種原材料的用量，將生膠、小料（ZnO、SA、促進劑、防老劑、固體軟化劑等）、補強劑或填充劑、液體軟化劑、硫黃分彆放置，在置物架上按順序排好；

  3、打開密煉機電源開關及加熱開關，給密煉機預熱，同時檢查風壓、水壓、電壓是否符合工藝要求，檢查測溫係統、計時裝置、功率係統指示和記錄是否正常；

  4、密煉機預熱好後，穩定一段時間，準備煉膠；

  5、提起上頂栓，將已切成小塊的生膠從加料口投入密煉機，落下上頂栓，煉膠1min；

  6、提起上頂栓，加入小料，落下上頂栓混煉1.5min；

  7、提起上頂栓，加入炭黑或填料，落下上頂栓混煉3min；

  8、提起上頂栓，加入液體軟化劑，落下上頂栓混煉1.5min；

  9、排膠，用熱電偶溫度計測膠料的溫度，記錄密煉室初始溫度、混煉結束時密煉室溫度及排膠溫度，*大功率、轉子的轉速；

  10、將開煉機的輥距調到3.8mm，打開電源開關，使開煉機運轉，打開循環水閥門，再將從密煉機排出的膠料投到開煉機上包輥，待膠料溫度降到110℃以下，加入硫黃，左右割刀各二次，待硫黃全被吃進去，膠料表麵比較光滑，割下膠料。

  11、將開煉機輥距調到0.5mm，投入膠料薄通，打三角包，薄通5遍，將輥距調到2.4mm左右，投入膠料包輥，待表麵光滑無氣泡，下片，稱量膠料的總質量，放在平整、潔淨金屬表麵上冷卻至室溫，貼上標簽注明膠料配方編號和混煉日期，停放待用。

  密煉機每批混煉工藝試驗報表，應記錄：開始混煉時溫度、混煉時間、轉子轉速、上頂栓壓力、排膠溫度、功率消耗、混煉膠質量與原材料總質量的差值及密煉機類型。

  注意：開始混煉實驗時，可先混煉一個與試驗膠料配方相同的膠料調整密煉機的工作狀態，再正式混煉；對同一批混煉膠料，密煉機的控製條件和混煉時間應保持相同。

四、影響密煉機混煉效果的因素

  密煉機混煉的膠料質量好壞，除了加料順序外，主要取決於混煉溫度、裝料容量、轉子轉速、混煉時間、上頂拴壓力和轉子的類型等。

   1、裝料容量

  即混煉容量，容量不足會降低對膠料的剪切作用和捏煉作用，甚至出現膠料打滑和轉子空轉現象，導致混煉效果**。反之，容量過大，膠料翻轉困難，使上頂拴位置不當，使一部分膠料在加料口頸處發生滯留，從而使膠料混合不均勻，混煉時間長，並容易導致設備超負荷，能耗大。因此，混煉容量應適當，通常取密閉室總有效容積的60%～70%為宜。密煉機混煉時裝料容量可用下列經驗公式計算：

   Q——裝料容量，Kg；

  K——填充稀疏，通常取0.6～07；

  V——密閉室的總有效容積，L；

  ρ——膠料的密度，g/cm3。

  填充係數K的選取與確定應根據生膠種類和配方特點，設備特征與磨損程度、上頂拴壓力來確定。NR及含膠率高的配方，K應適當加大；合成膠及含膠率低的配方，K應適當減小；磨損程度大的舊設備，K應加大；新設備要小些；齧合型轉子密煉機的K應小於剪切型轉子密煉機；上頂拴壓力增大，K也應相應增大。另外逆混法的K必須儘可能大。

   2、加料順序

  密煉機混煉中，生膠、炭黑和液體軟化劑的投加順序與混煉時間特彆重要，一般都是生膠先加，再加炭黑，混煉至炭黑在膠料中基本分散後再加入液體軟化劑，這樣有利於混煉，提高混煉效果，縮短混煉時間。液體軟化劑過早加入或過晚加入，均對混煉不利，易造成分散不均勻，混煉時間延長，能耗增加。液體軟化劑的加入時間可由分配係數K確定。硫黃和超速促進劑通常在混煉的後期加入，或排料到壓片機上加，減少焦燒危險。小藥（固體軟化劑、活化劑、促進劑、防老劑、防焦劑等）通常在生膠後，炭黑前加入。

   3、上頂拴壓力

  密煉機混煉時，膠料都必須受到上頂栓的一定壓力作用。一般認為上頂栓壓力在0.3~0.6MPa為宜。當轉子轉速恒定時，進一步提高壓力效果也不大。當混煉容量不足時，上頂栓壓力也不能充分發揮作用。提高上頂栓壓力可以減少密閉室內的非填充空間，使其填充程度提高約10%。隨著容量和轉速的提高，上頂栓的壓力必須使用增大。

  上頂栓壓力提高會加速混煉過程膠料生熱，並增加混煉時的功率消耗。

   4、轉子結構和類型

  轉子工作表麵的幾何形狀和尺寸在很大程度上決定了密煉機的生產能力和混煉質量。密煉機轉子的基本構型有兩種：剪切型轉子和齧合型轉子。一般說來，剪切型轉子密煉機的生產效率較高，可以快速加料、快速混合與快速排膠。齧合型轉子密煉機具有分散效率高、生熱率低等特性，適用於製造硬膠料和一段混煉。齧合型轉子密煉機的分散和均化效果比剪切型轉子密煉機要好，混煉時間可縮短30~50%。

   5、轉速

  提高密煉機轉子的速度是強化混煉過程的*有效的措施之一。轉速增加一倍，混煉周期大約縮短30%~50%。提高轉速會加速生熱，導致膠料粘度降低，機械剪切效果降低，不利於分散。

   6、混煉溫度

  混煉溫度高有利於生膠和膠料的塑性流動和變形，有利於橡膠對固體配合劑粒子表麵的濕潤和混合吃粉，但又使膠料的粘度下降，不利於配合劑粒子的破碎與分散混合。混煉溫度過高還會加速橡膠的熱氧老化，使硫化膠的物理機械性能下降，即出現過煉現象；還會使膠料發生焦燒現象，所以密煉機混煉過程中必須采取有效的冷卻措施；但溫度不能太低，否則會出現膠料壓散現象。

   7、混煉時間

  在同樣條件下采用密煉機混煉膠料所需的混煉時間比開煉機短得多。混煉質量要求一定時，所需混煉時間隨密煉機轉速和上頂栓壓力提高而縮短。加料順序不當，混煉操作不合理都會延長混煉時間。

   延長混煉時間能提高配合劑在膠料中的分散度，但也會降低生產效率。混煉時間過長又容易造成膠料過煉而使硫化膠的物理機械性能受到損害，還會造成膠料的“熱曆史”增長而容易出現焦燒現象，因此應儘可能縮短膠料的混煉時間。